Analiza FMEA procesów produkcyjnych

TQMsoft to lider na rynku szkoleń i konsultacji, głównie dla branży produkcyjnej. Oferowane przez nas usługi są odpowiedzią na aktualne zapotrzebowanie i trendy oraz wymogi rynkowe w branży produkcyjnej i usługowej. Dostarczamy sprawdzone rozwiązania z zakresu jakości i produktywności w postaci oprogramowania do zapewnienia jakości oraz narzędzia do optymalizacji wydajności produkcji.

– Uzyskanie umiejętności skutecznego wykonywania Analizy Przyczyn i Skutków Wad procesu (Process Failure Mode and Effects Analysis – PFMEA) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009
– Uzyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji procesu wykonywania PFMEA
– Poznanie strategii planowania i poprawy jakości procesu bazujących na innych wskaźnikach niż RPN
– Wytworzenie w zespole pozytywnego nastawienia do metody i przekonania o jej wysokiej skuteczności i efektywności

– Liderzy i członkowie zespołów PFMEA
– Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów
– Osoby odpowiedzialne za planowanie jakości
– Inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości
– Osoby realizujące audity jakości u dostawców
– Osoby odpowiedzialne za jakość dostawców
– Pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development)
– Osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie
– Liderzy projektów doskonalących
– Osoby realizujące projekty Six Sigma (Green-Belt, Black-Belt, Master Black-Belt)

– Uzyskanie umiejętności skutecznego wykonywania Analizy Przyczyn i Skutków Wad procesu (Process Failure Mode and Effects Analysis – PFMEA) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009
– Uzyskanie wiedzy nt. podstawowych zasad organizacji procesu wykonywania PFMEA
– Poznanie strategii planowania i poprawy jakości procesu bazujących na innych wskaźnikach niż RPN
– Wytworzenie w zespole pozytywnego nastawienia do metody i przekonania o jej wysokiej skuteczności i efektywności

Uczestnik uczy się: 
– Czytać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do PFMEA, w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu produkcyjnego
– Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń w analizowanym procesie
– Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009
– Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik PFMEA)
– Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy)
– Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia)
– Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009
– Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy PFMEA
– Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli
– Oceniać ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009
– Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”)
– Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy PFMEA (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN)
– Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom / wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne
– Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych

Uczestnik dowiaduje się: 
– Że jego problemy z PFMEA są bardzo typowe i powszechne oraz jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym formalnym dokumentem w projekcie
– Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych
– Dlaczego analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces
– Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, TRIZ, Poka-Yoke
– Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy
– Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa
– Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA)
– Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami / kolumnami / inaczej), aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych
– Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „komponenty wejściowe są OK”
– Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dotyczących doskonalenia procesu produkcji (inne niż „RPN”)
– Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń)
– Kiedy przeglądać i aktualizować PFMEA
– Czym się różnią między sobą warianty formularzy FMEA stosowane w firmach produkcyjnych

1. Cele FMEA – FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem

2. Organizacja analizy FMEA – niezbędne zasoby, rola i skład zespołu

3. Koncepcja „part-family / generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA

4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i powiązania

5. Przygotowanie danych wejściowych dla PFMEA (wymagania / specyfikacje wyrobu i procesu, schemat blokowy procesu, macierz charakterystyk, zapisy nt. niezgodności)

6. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym; rozróżnienie między detekcją a prewencją

7. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA

8. Narzędzia pomocnicze w PFMEA: macierz charakterystyk, schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy

9. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia – Severity), C (Częstości – Occurrence), W (Wykrywalności – Detection) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number)

10. Projektowanie działań doskonalących – podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – nowe wskaźniki (SOD, SD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka

11. Warianty działań doskonalących – działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne

12. Warianty formularzy PFMEA

Ćwiczenia:
– Kryteria podejmowania decyzji dotyczących doskonalenia procesu produkcji – analiza przypadku
– Wykonanie PFMEA dla wybranego wyrobu/procesu – praca w zespołach:
– Identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe
– Ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranej operacji / wady (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka)
– Projektowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności, dyskusja wyników
– Pretest / posttest (tylko na życzenie klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: +0,5h/dzień)

2 dni x 8 godzin

Cena szkolenia obejmuje: udział w szkoleniu, materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis, bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych, certyfikat uczestnictwa w szkoleniu, możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu, obiady, przerwy kawowe oraz słodki poczęstunek